São Paulo/SP – Com um aporte de R$ 45 milhões, a Tupy deu partida às operações de sua planta-piloto de reciclagem de baterias no Instituto de Pesquisas Tecnológicas, sinalizando um salto estratégico rumo à economia circular e à independência nacional em minerais críticos.
- Em resumo: Unidade processa 400 t/ano e recupera metais, reduzindo em 70% as emissões de CO₂.
Tecnologia que derruba emissões
O coração do projeto é a hidrometalurgia, método que separa lítio, níquel e cobalto com gasto energético menor que a mineração convencional. Segundo dados da Anfavea, a frota de veículos eletrificados no Brasil supera 160 mil unidades, volume que deve triplicar até 2028 – pressão direta sobre a cadeia de insumos.
A planta paulista, inicialmente experimental, foi concebida junto ao Laboratório Larex da Poli-USP e conta com apoio da FINEP. A flexibilidade do processo permite tratar baterias de carros, celulares e sistemas de armazenamento estacionário, criando um fluxo logístico reverso capaz de reintroduzir materiais de alto valor em novos ciclos produtivos.
Processo hidrometalúrgico “permite reduzir em até 70% a pegada de carbono em comparação com a mineração tradicional”.
Por que isso importa para o Brasil
Apesar do avanço na venda de veículos eletrificados, o país ainda importa 100% das células que equipam esses modelos. A nova planta dialoga com o programa estruturante da Embrapii para produção local de baterias e com o projeto MagBras, que pesquisa rotas de reciclagem de terras raras, essenciais para motores elétricos.
Especialistas estimam que a demanda global por lítio alcance 1,5 milhão de toneladas já em 2030. Iniciativas como a da Tupy reduzem a dependência de mineração em áreas sensíveis e podem gerar novas cadeias de valor – de fornecedores de logística reversa a startups de química avançada.
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